L’objectif fixé à l’époque était de commencer la production à la fin de l’année 2013. Cet objectif ambitieux a été largement atteint. Le délai très bref qui s’est écoulé jusqu’à l’obtention des nombreuses autorisations administratives permet de tirer des conclusions réjouissantes quant au potentiel de la place économique allemande et valide la démarche orientée résultats de l’équipe de projet de Porsche.

Le nouveau centre d’approvisionnement en carrosserie. Les tôles d’aluminium et d’acier (actuellement celles du Macan) sont fabriquées dans les ateliers d’emboutissage de 40 fournisseurs internes ou externes au groupe et livrées en flux synchrone à Leipzig. Ces pièces sont ensuite enregistrées de façon électronique dans le nouveau centre d’approvisionnement carrosserie (sur une surface de 10 000 m2) et transportées vers l’atelier de carrosserie par convois de chariots. Le système logistique Porsche assure une rotation rapide des pièces embouties, sans recours à un entrepôt traditionnel.

Le nouvel atelier de carrosserie. Porsche a achevé le gros œuvre de son nouvel atelier de carrosserie en juin 2012. Trois mois plus tard, les premières machines arrivaient déjà dans les bâtiments. Grâce à une équipe très professionnelle composée d’architectes, d’experts et de spécialistes Porsche, mais aussi à la collaboration étroite et intelligente avec l’administration et les autorités compétentes du Land de Saxe et de la ville de Leipzig, il s’est écoulé seulement 16 mois entre le premier coup de pioche et la fabrication de la première carrosserie de présérie Macan pour évaluation interne. Les nouvelles carrosseries aluminium/acier du Macan sont fabriquées par 387 robots industriels sur une surface de 35 000 m2. Les pièces d’acier et d’aluminium embouties livrées dans le cadre du système de production Porsche sont assemblées avec 6 000 points de soudage pour former la carrosserie.

L’énergie solaire pour réduire la facture d’électricité. L’efficacité énergétique des nouvelles infrastructures est renforcée par l’installation photovoltaïque placée sur le toit qui devra produire jusqu’à 800 000 kWh d’électricité par an. Dans le même temps, Porsche mène une lutte systématique contre le gaspillage énergétique. Ainsi, dans l’atelier de carrosserie, le refroidissement des pinces de soudure robotisées a été repensé pour économiser plus de 365 000 kWh par an, soit la consommation annuelle de plus de 70 foyers moyens en Europe de l’Ouest.

Le nouvel atelier de peinture. La nouvelle ligne de peinture a vu le jour parallèlement à l’atelier de carrosserie. L’intervalle de temps disponible pour la réalisation de ce bâtiment de 360 m de long, 72 m de large et 30 m de haut était relativement limité. Après le démarrage des travaux de terrassement en octobre 2011 et du gros œuvre en mars 2012, la fête d’achèvement du gros œuvre a eu lieu en novembre de la même année pour ce complexe de 60 000 m2. Là encore, la comparaison avec un terrain de football (norme FIFA) illustre les dimensions exceptionnelles de l’ensemble, puisque la surface de 60 000 m2 équivaut à huit terrains. Les premiers robots de peinture ont été mis en service dès l’été 2013, à peine un an et demi après le début des travaux. Les voitures sont peintes par 81 robots en onze coloris différents et une large palette de teintes individuelles.

Air pur et chauffage par centrale à biomasse. Un système de captage inédit permet de réduire au minimum les émissions polluantes contenues dans le brouillard de peinture. En parallèle, 2,3 millions de mètres cubes d’air sont brassés sous forme d’air amené, d’air évacué et d’air recirculé, l’air évacué étant nettoyé par un procédé chimique en phase humide. La ligne de peinture est également exemplaire au regard de la source d’énergie utilisée. Porsche met à profit la chaleur rejetée par une centrale à biomasse installée juste à côté de l’usine. Cette source d’énergie durable permet de couvrir 80 % des besoins en chauffage de l’atelier de peinture avec un bilan neutre en CO2. Au bout du compte, la réduction des émissions de CO2 s’élève à plus de 8 000 t par an.

Le nouveau centre d’approvisionnement montage. L’approvisionnement en pièces d’une usine automobile tout entière relève de la gageure logistique. Le tour de force est encore plus grand si l’on considère que ces pièces sont livrées en flux synchrone sur les chaînes de montage, sans stockage intermédiaire. C’est ainsi que les choses se passent à Leipzig. Étant donné que le Macan y est également monté, Porsche a doublé la surface du « Centre d’approvisionnement montage » (à ne pas confondre avec le nouveau « Centre d’approvisionnement carrosserie »), la portant de 20 000 à 38 000 m2. De là, près de 4 500 pièces différentes sont acheminées vers le hall de montage.

La nouvelle ligne de montage. La production des modèles à succès Cayenne et Panamera tourne à plein régime depuis de nombreuses années. Jusqu’à la fin décembre 2013, 700 000 exemplaires de ces deux gammes ont été produits à Leipzig. Il est donc d’autant plus remarquable que la nouvelle chaîne de production du Macan ait été intégrée en parallèle dans le hall de montage, considérablement agrandi. Les experts en production ont comparé ce processus, extrêmement exigeant en termes de calendrier, à une opération à cœur ouvert de l’usine. Une opération réussie puisque, depuis la mise en production du Macan, le site de Leipzig fonctionne en fabrication mixte, organisant le montage des trois gammes Porsche en parallèle avec un maximum de flexibilité. Les employés peuvent travailler jusqu’en 3 x 8. Ils n’assemblent pas uniquement des Porsche à moteur diesel ou essence, mais aussi des modèles hybrides (Cayenne actuellement) et des hybrides rechargeables (Panamera actuellement).

Prendre livraison de sa voiture au centre clients. Durant la seule année 2013, 2 300 voitures Porsche neuves ont été livrées à leur acheteur directement au centre clients du site de Leipzig. La prise de livraison inclut un parcours sur circuit de 3,7 km (certifié FIA) avec une voiture d’essai du même type que celle achetée, ainsi que – dans le cas du Macan et du Cayenne – un parcours sur le circuit tout-terrain de 6,0 km. Un instructeur explique au client le fonctionnement de sa nouvelle voiture et le pilotage sur le circuit de rodage et d’essai. Tous les modèles Panamera et Cayenne livrés dans les concessions Porsche (jusqu’à 500 par jour) sont acheminés dans plus de 120 pays du monde par train et par camion. Un chiffre appelé à augmenter avec l’arrivée du Macan.