Por aquellos días, se fija también la meta de iniciar la producción del Macan a finales de 2013. Actualmente podemos decir que hemos alcanzado claramente este ambicioso objetivo. Especialmente el corto plazo de tiempo requerido hasta obtener las numerosas licencias oficiales necesarias es un ejemplo del enorme potencial que encierra el emplazamiento «Alemania» y del excelente trabajo realizado por los equipos de proyecto de Porsche orientados a los resultados.

Nuevo centro de abastecimiento del taller de carrocería. Las chapas de aluminio y acero, actualmente las del Macan, se producen en diferentes fábricas de prensado y se entregan por ciclos a Leipzig a través de 40 proveedores internos del Grupo y también externos. Seguidamente, las piezas se registran electrónicamente sobre una superficie de aprox. 10.000 m2 en el nuevo centro de abastecimiento del taller de carrocería y se transportan al taller de carrocería mediante trenes remolcadores. El concepto logístico de Porsche posibilita una transición rápida de las nuevas piezas prensadas que hace innecesario el almacenaje convencional.

Nuevo taller de carrocería. Porsche finalizó las obras del taller de carrocería en junio de 2012 y, sólo tres meses después, ya se montaban las primeras instalaciones en este edificio. Gracias a un equipo profesional compuesto por especialistas en planificación de Porsche, peritos y arquitectos de Porsche, así como a la estrecha cooperación con los gremios y las autoridades correspondientes del Estado Libre de Sajonia y de la ciudad de Leipzig, 16 meses después de haber iniciado el proyecto pudo fabricarse la carrocería de preserie n° 1 del Macan para la realizar la valoración interna del status quo. Las carrocerías del nuevo Macan, construcción mixta de aluminio y acero, se fabrican mediante 387 robots industriales sobre una superficie de 35.000 m2. Las piezas moldeadas de acero y aluminio de la carrocería, suministradas en el marco del «Sistema de Producción de Porsche», se ensamblan en Leipzig mediante 6.000 puntos de soldadura aproximadamente.

Reducción del consumo eléctrico a través de la energía solar. La eficiencia energética del nuevo taller de carrocería se optimiza a través de una instalación fotovoltaica ubicada en el tejado. La instalación produce hasta 800.000 kWh anuales. Al mismo tiempo, Porsche ahorra energía siempre que es posible. De este modo, en el taller de carrocería, por ejemplo, se ha diseñado un nuevo sistema de refrigeración para las pinzas de soldadura robotizadas que reduce el consumo eléctrico en más de 365.000 kWh al año. Este valor representa el consumo eléctrico anual de más de 70 viviendas de la Europa Occidental habitadas por cuatro personas.

Nuevo taller de pintura. El nuevo taller de pintura se construyó casi al mismo tiempo que el taller de carrocería. El plazo de construcción del nuevo edificio de 360 metros de longitud, 72 metros de ancho y 30 metros de altura fue relativamente corto. Tras iniciar los trabajos de terraplenaje, en octubre de 2011, y los de construcción, en marzo de 2012, en noviembre del mismo año pudo celebrarse la «cubierta de aguas» del complejo de edificios de 60.000 m2. Una vez más, la típica comparación con los campos de fútbol (según el estándar de la FIFA) subraya las enormes dimensiones de esta construcción: 60.000 m2 que se corresponden, aproximadamente, con ocho campos de fútbol. En verano de 2013, ni un año y medio después de haberse iniciado las obras, comenzaron a funcionar los primeros robots de pintura. Las carrocerías pueden pintarse en 11 colores diferentes y numerosos tonos individuales mediante 81 robots.

Aire puro y calor procedente de una central de biomasa. El nuevo sistema de eliminación reduce al mínimo las emisiones que contiene la niebla pulverizada de pintura. Al mismo tiempo, se mueven 2,3 millones de m3 de aire por hora (aire de entrada, aire de salida y aire de circulación). El aire de salida se purifica a través de un proceso químico por vía húmeda. El taller de pintura establece, asimismo, referentes de consumo de energía, ya que aprovecha el calor residual emitido por una central de biomasa emplazada al lado de la fábrica. A través de esta alianza sostenible se cubre el 80% del consumo de calor del taller de pintura con cero emisiones de CO2. El resultado es una reducción de las emisiones de CO2 de más de 8.000 toneladas al año.

Ampliación del centro de abastecimiento del taller de montaje. El abastecimiento de piezas a toda una fábrica de automóviles es, en sí, toda una proeza logística. Sin embargo, transportar estas piezas en pasos exactos a las líneas de montaje prescindiendo de un almacén intermedio es todo un reto que provoca aún mayor admiración. Esto es exactamente lo que ocurre en Leipzig. Desde que Porsche decidiera producir el Macan en este emplazamiento ha duplicado la superficie del «Centro de abastecimiento del taller de montaje» (de 20.000 a 38.000 m2), que no ha de confundirse con el nuevo «Centro de abastecimiento del taller de carrocería». Aproximadamente 4.500 piezas diferentes parten de este centro hacia el taller de montaje.

Nueva línea de montaje. Las líneas de producción de los conocidos modelos Cayenne y Panamera funcionan, desde hace años, a toda marcha: hasta finales de diciembre de 2013 se construyeron en Leipzig aproximadamente 700.000 unidades de ambas gamas. Teniendo esto en cuenta, cabe destacar el excelente rendimiento de la planta que ha conseguido integrar la nueva línea de producción del Macan en el taller de montaje ampliado al mismo tiempo que mantenía el ritmo de producción diario. Los expertos en producción comparan este ambicioso proyecto, de ajustado plazo temporal, con una operación a corazón abierto y la operación se ha llevado a cabo con éxito. Con el inicio de la producción del Macan, son tres las gamas Porsche que se producen de forma flexible en Leipzig mediante un sistema denominado «producción mixta». Los trabajadores no sólo fabrican modelos Porsche con sistemas de propulsión puramente de gasolina o diésel, sino también vehículos híbridos (actualmente el Cayenne) y vehículos híbridos enchufables (actualmente el Panamera) en las líneas de producción realizando hasta tres turnos de trabajo diarios.

Recogida de un nuevo Porsche en el Centro del Cliente. Ya sólo en 2013, más 2.300 clientes recogieron su nuevo Porsche directamente en el Centro del Cliente de Porsche en Leipzig. Los clientes que recogen su Porsche en la fábrica realizan un recorrido en un circuito de pruebas de 3,7 kilómetros de longitud (certificado por la FIA) con un automóvil del mismo tipo que el vehículo adquirido y, en caso del Cayenne y el Macan, también un recorrido a través de la pista todoterreno (Off-road) de 6,0 kilómetros de longitud. El cliente recibe las indicaciones de un instructor que le familiariza tanto con el nuevo automóvil, como con el tramo de entrada y el circuito de pruebas. Todos los modelos Panamera y Cayenne que se entregan en los Centros Porsche, hasta 500 diarios, abandonan la fábrica a bordo de trenes o camiones para ser transportados a más de 120 países del mundo. Esta cifra aumentará en el futuro, ya que, a partir de ahora, se les unirá también el Macan.