L'inizio della produzione entro la fine del 2013 era l'obiettivo prefissato. Questo obiettivo così ambizioso è stato chiaramente raggiunto. In particolare, il breve intervallo di tempo fino all'ottenimento delle numerose autorizzazioni governative può essere indicativo per il potenziale della sede in Germania e gli interventi orientati al risultato del team di progetto Porsche competente.

Il nuovo centro di approvvigionamento del reparto carrozzeria. Le lamiere in alluminio e acciaio – attualmente quelle della Macan – vengono prodotte da 40 fornitori, interni ad esterni al gruppo industriale, in diversi stabilimento di pressatura e inviate a Lipsia in modo sincronizzato. Nel nuovo centro di approvvigionamento del reparto carrozzeria le parti vengono poi acquisite elettronicamente su una superficie di circa 10.000 metri quadrati e trasportate nel reparto carrozzeria tramite trattori elettrici. Il concetto logistico di Porsche rende possibile una rapida trasformazione delle parti pressate, senza alcun immagazzinamento tradizionale.

Il nuovo reparto carrozzeria. Nel giugno 2012 Porsche ha celebrato la festa per la copertura del tetto del reparto carrozzeria; solo tre mesi dopo in questo reparto sono stati installati i primi impianti. Grazie a un team altamente professionale di collaboratori Porsche, specialisti di programmazione, periti e architetti nonché a una stretta collaborazione cooperativa con gli organi competenti e le autorità dello stato della Sassonia e della città di Lipsia, già 16 mesi dopo il primo colpo di ruspa è stato possibile realizzare la carrozzeria della pre-serie Macan n.1 come valutazione interna dello status quo. Su una superficie di 35.000 m2 e con l'ausilio di 387 robot industriali hanno origine le nuove carrozzerie della Macan, con una struttura mista di alluminio e acciaio. Le parti stampate della carrozzeria, realizzate in acciaio e alluminio e fornite nell'ambito del sistema di produzione Porsche, vengono assemblate con circa 6.000 punti di saldatura.

Riduzione del consumo di corrente grazie al sole. L'efficienza energetica del nuovo impianto viene ottimizzata da un impianto fotovoltaico installato sul tetto, in grado di produrre ogni anno fino a 800.000 kWh di corrente grazie al sole. In parallelo, Porsche risparmia energia ovunque possibile: nel reparto carrozzeria, ad esempio, un raffreddamento di nuova concezione per le pinze di saldatura dei robot riduce il consumo di corrente di più di 365.000 kWh all'anno, pari al consumo annuo di corrente di più di 70 famiglie di 4 persone dell'Europa occidentale.

Il nuovo reparto verniciatura. Questo nuovo reparto è stato realizzato quasi parallelamente alla costruzione del reparto carrozzeria. La finestra temporale in cui realizzare questa nuova costruzione di 360 metri di lunghezza, 72 metri di larghezza e 30 metri di altezza era limitatissima. Dopo l'avvio delle opere di movimento terra nell'ottobre 2011 e delle costruzioni al grezzo nel marzo 2012, già a novembre dello stesso anno è stato possibile celebrare la festa per la copertura del tetto dei 60.000 m2 di questo grande complesso edilizio. Anche in questo caso, il classico paragone con un campo da calcio (ai sensi delle norme FIFA) descrive le immense dimensioni: 60.000 m2 corrispondono alla superficie di circa otto campi da calcio. Già nell'estate 2013 sono stati messi in funzione i primi robot di verniciatura: nemmeno un anno e mezzo dopo l'inizio dei lavori edili. Le vetture vengono verniciate con l'ausilio di 81 robot in undici tonalità di colore differenti e in molteplici colori individuali.

Aria pura e calore da un impianto a biomasse. Un sistema di separazione sviluppato recentemente mantiene ridotte al minimo le emissioni contenute nella nebbia di vernice. In parallelo a ciò, ogni ora vengono fatti circolare 2,3 milioni di m3 d'aria sotto forma di aria aspirata, emessa e di ricircolo e l'aria di scarico viene pulita con un procedimento chimico a umido. Il reparto verniciatura è innovativo anche in relazione all'energia utilizzata per il suo funzionamento: per esso Porsche utilizza il calore di scarico di un vicino stabilimento esterno a biomasse; tramite questa alleanza sostenibile, l'80 percento del fabbisogno di calore della verniciatura viene coperto in un modo che non genera CO2. Ne consegue una riduzione delle emissioni di CO2 di più di 8.000 tonnellate all'anno. Ne consegue una riduzione delle emissioni di CO2 di più di 8.000 tonnellate all'anno.

Centro di approvvigionamento montaggio ampliato. Approvvigionare di parti un intero stabilimento automobilistico è un capolavoro logistico. Consegnare tali parti alla linea di montaggio, nel momento giusto per l'operazione e senza un magazzino intermedio, merita ancora più rispetto. Questo è esattamente ciò che accade a Lipsia. Dal momento che ora qui viene montata anche la Macan, Porsche ha raddoppiato il centro di approvvigionamento montaggio esistente (da non confondere con il nuovo centro di approvvigionamento reparto carrozzeria) in termini di superficie: da 20.000 a 38.000 m2. Circa 4.500 parti diverse partono da qui, dirette allo stabilimento di montaggio.

La nuova linea di montaggio. La produzione dei modelli di successo Cayenne e Panamera va avanti da molti anni a pieno regime: fino alla fine del mese di dicembre 2013 a Lipsia sono stati costruiti circa 700.000 esemplari di entrambe le serie. Ancor più degno di nota è il fatto che parallelamente al funzionamento continuo dell'attività, la nuova linea di produzione della Macan è stata integrata nello stabilimento di montaggio debitamente ingrandito. Gli esperti della produzione paragonano questo processo estremamente esigente dal punto di vista dei tempi a un intervento a cuore aperto allo stabilimento. L'intervento è riuscito: dall'inizio della produzione della Macan, solo a Lipsia vengono montate in parallelo tre serie Porsche, con una cosiddetta produzione di massima flessibilità. Gli addetti alle linee di produzione costruiscono in un massimo di tre turni non solo Porsche con motori puri a benzina e diesel, ma anche modelli ibridi (attualmente Cayenne) e modelli ibridi plug-in (attualmente Panamera).

Ritiro dell'auto nuova presso il centro clienti. Solo nel 2013, più di 2.300 di queste nuove Porsche sono state ritirate dai loro proprietari direttamente presso il centro clienti di Lipsia. Il ritiro in fabbrica comprende anche un giro sul circuito lungo 3,7 km e certificato FIA, effettuato con un'auto messa a disposizione, dello stesso tipo dell'auto nuova acquistata e, nel caso della Macan e della Cayenne, anche sul percorso fuoristrada di 6,0 km predisposto per prove di guida. Un istruttore istruisce i clienti sulla loro nuova auto e sui percorsi di avvio e collaudo. Tutte le Panamera e Cayenne consegnate tramite i centri Porsche, quasi 500 al giorno, escono dallo stabilimento via ferrovia o su autotreno, per raggiungere uno degli oltre 120 paesi del mondo in cui Porsche è presente. In futuro saranno ancora di più, poiché già a partire da subito si aggiungerà la Macan.