Les pièces destinées au nouveau Macan sont acheminées sur la ligne de fabrication en flux synchrone depuis les centres d’approvisionnement logistiques. Les pièces en tôle d’aluminium et en tôle d’acier utilisées pour le Macan sont livrées au « Centre d’approvisionnement carrosserie », tandis que le « Centre d’approvisionnement montage » reçoit des pièces pour les trois gammes de voitures. La chaîne logistique accompagnant la production du Macan a été conçue selon le principe du système logistique Porsche inauguré en 2009 lors du lancement de la Panamera. Michael Weihrauch, directeur du département logistique : « Conçu à l’origine pour le montage, ce concept logistique allégé et efficace a été adapté et développé autant que possible pour le "Centre d’approvisionnement carrosserie". » Autrement dit, les deux centres d’approvisionnement partagent de nombreuses solutions : les bacs de transport sont presque partout identiques, de même que la plupart des procédures et le système informatique avec les processus logistiques afférents. Il reste pourtant des différences : « Les pièces volumineuses, comme la paroi latérale, sont transférées directement du camion sur les convois, puis acheminées dans la foulée sur la ligne de l’atelier de carrosserie. On ne retrouve aucun exemple de ce type dans l’atelier de montage. À l’inverse, certains schémas de fonctionnement caractéristiques du montage sont absents de l’atelier de carrosserie, à l’image de l’acheminement en appels synchrones de modules spécifiques aux véhicules sur la ligne de montage. Je pense notamment au poste de conduite », précise Michael Weihrauch.

Atelier de carrosserie, atelier de peinture et montage. Étant donné que la carrosserie doit être fabriquée et peinte en premier, le « Centre d’approvisionnement montage » entre en jeu ultérieurement, après la ligne de peinture.

Suppression du stock de pièces. La première étape dans la fabrication du Macan à Leipzig est la livraison des pièces de carrosserie par camion au « Centre d’approvisionnement carrosserie ». Il s’agit des tôles d’acier et d’aluminium, fabriquées dans des ateliers d’emboutissage externes, mais pas encore assemblées. Les différentes pièces pour le soubassement, les parois latérales, les capots, le toit ou les portes sont acheminées à Leipzig par camion. Les stocks traditionnels n’existent plus, Porsche les a supprimés. « Les entrepôts de carrosserie traditionnels ont des stocks de plusieurs jours. Chez Porsche, nous privilégions les stocks tampons très faibles et les processus transparents. Grâce à notre chaîne logistique, une autonomie inférieure à un jour nous suffit. Les pièces volumineuses sont livrées directement par les fournisseurs en flux synchrone, puis transportées par convois sur nos lignes. Sans stock, sans étape intermédiaire, sans tampon », observe Michael Weihrauch.

Le tracking sécurise les procédures. « Porsche mise sur un suivi très précis du matériel (tracking) », explique Michael Weihrauch. Le tracking consiste à déterminer le statut d’un mouvement de matériel ou d’une livraison de pièces à tout moment. « En partenariat avec notre prestataire de transport, la société Fenthols, nous soumettons le matériel au tracking avant même qu’il quitte l’usine de nos fournisseurs », souligne Michael Weihrauch. Dès la notification d’enlèvement des pièces par le transporteur, le fournisseur doit signaler à Porsche que le matériel est prêt. Il doit le faire au moins une journée avant que le matériel soit enlevé chez lui. Sans retour d'information de la part du fournisseur, des éclaircissements seront demandés au fournisseur. Cette procédure, efficace à cent pour cent, permet à Porsche de réduire ses stocks de sécurité.

Six sas géants pour six semi-remorques. Ce processus commence par la livraison des pièces par camion au « Centre d’approvisionnement carrosserie » de 10 000 m2. Tel un pilote de ligne, le chauffeur dirige son camion vers l’un des six grands sas dotés de portes de déchargement latérales. Ainsi, le « Centre d’approvisionnement atelier de carrosserie » permet de décharger simultanément jusqu’à six semi-remorques. À l’intérieur des sas, deux convois de conteneurs attendent, l’un pour réceptionner les nouvelles marchandises, l’autre chargé de vides. En règle générale, le convoi emportant les conteneurs de marchandises neuves les livre directement dans l’usine. Les conteneurs sont déchargés du camion sur le convoi par des chariots élévateurs. À l’intérieur du centre d’approvisionnement, comme dans les autres secteurs de l’usine, on ne trouve plus aucun chariot élévateur. Michael Weihrauch s’en explique : « Nous avons voulu supprimer les chariots élévateurs de l’atelier de carrosserie. En effet, ils requièrent des voies de circulation plus larges tout en ayant une capacité de transport moindre et un risque d’accident plus élevé. Le convoi utilisé par Porsche, en revanche, peut emporter jusqu’à quatre conteneurs, contre un seul dans le cas d’un chariot. »

60 conteneurs de pièces différents avec une seule technologie. Les conteneurs existent en une multitude de tailles et de versions. Ils ont en commun de pouvoir être déplacés sans chariot élévateur ni convoi grâce à la technologie de conteneur mise en œuvre par Porsche. L’ergonomie est garantie, même avec des conteneurs de 800 kg. Dix-huit conteneurs ont été conçus pour un prélèvement automatique des pièces, autrement dit par robot. C’est le cas notamment pour les pièces du capot moteur en aluminium. Dans l’atelier d’emboutissage Volkswagen de Bratislava, ces pièces sont également placées dans les conteneurs par des robots.