Les plateaux de chargement sont déchargés des camions par chariot élévateur et transférés directement sur les convois. Le réseau des voies empruntées par les convois dans le « Centre d’approvisionnement montage » diffère quelque peu par rapport à celui du « Centre d’approvisionnement carrosserie ». « Selon le contenu des bacs, les convois sont acheminés soit vers les zones de prélèvement et de séquençage, soit vers le supermarché des "pièces Kanban" », explique Michael Weihrauch, directeur de la logistique. Cette zone évoque à la fois un centre commercial et un centre de calcul. Sur le principe, c’est à peu près cela. Mais ce qui paraît complexe à première vue est en réalité un système parfaitement organisé et transparent, fonctionnant sur une avance de sept jours. C’est grâce à lui qu’il est possible d’acheminer sans erreur quelque 4 500 pièces différentes sur la ligne de montage de l’usine Porsche de Leipzig, à l’aide de petits convois électriques roulant selon un schéma fiable.

Du supermarché au montage. Une fois déchargés des camions, les conteneurs sont déposés dans les zones de prélèvement et de séquençage. Les conteneurs livrés par convoi attendent dans ces surfaces marquées en jaune dans des rayonnages dynamiques ou dans les systèmes de conteneurs Porsche. Ces surfaces sont traversées par un couloir dans lequel évolue un opérateur ou une opératrice à l’aide d’un chariot de prélèvement et de séquençage. Il ou elle reçoit les informations concernant les pièces à préparer par le système « pick-by-light ». La pièce signalée par le « pick-by-light » est alors prélevée et placée dans le chariot de préparation. Une fois préparés, les chariots sont parqués dans une zone prévue à cet effet, la « gare ». Le convoi effectuant la navette entre le montage et le centre d’approvisionnement prend les chariots à bord afin de les conduire sur la ligne. Comme on peut le voir, il s’agit d’un processus simple, mais requérant une organisation logistique solide.