Die Teile für den neuen Macan werden von den logistischen Versorgungszentren taktgenau in die Fertigung ein-gesteuert. Die Aluminium- und Stahlblechteile für den Macan werden an das „Versorgungszentrum Karosseriebau“ geliefert, während im „Versorgungszentrum Montage“ Teile für alle drei Baureihen eintreffen. Das mit der Einführung des Porsche Panamera im Jahre 2009 erstmals realisierte Porsche-Logistikkonzept wurde auch auf die Logistikprozesse des Macan übertragen. Dazu Michael Weihrauch, Leiter Logistik: „Das schlanke und effiziente Logistikkonzept für die Montage haben wir so weit wie möglich für das Versorgungszentrum Karosseriebau adaptiert, aber auch weiterentwickelt.“ In den beiden Versorgungszentren sind deshalb viele Lösungen identisch: Es gibt überwiegend die gleichen Transportbehälter, zum Großteil gleiche Prozesse und das gleiche IT-System mit den dahinterliegenden logistischen Prozessen. Doch es gibt auch Unterschiede. Michael Weihrauch nennt Beispiele: „Großvolumige Bauteile, etwa die Seitenwand, werden vom Trailer direkt auf Routenzüge entladen und im Karosseriebau sofort an die Anlage gefahren. Das gibt es in der Montage nicht. Umgekehrt gibt es Prozesse in der Montage, die im Karosseriebau nicht zu finden sind. Dazu zählt die gesamte Just-in-Sequence-Versorgung der Montage mit fahrzeugspezifischen Modulen. Ein bekanntes Beispiel ist hier das Cockpit.“

Karosseriebau, Lackiererei, Montage. Da in der Fertigungsfolge des Macan zuerst die Karosserie gebaut und lackiert werden muss, kommt das „Versorgungszentrum Montage“ erst später wieder – und zwar nach der Lackiererei – ins Spiel.

Teilelagerung abgeschafft. Schritt Nr. 1 in Leipzig bei der Fertigung des Macan ist die Anlieferung der Karosserie-Einzelteile via Lkw im „Versorgungszentrum Karosseriebau“. Es handelt sich dabei um Stahl- und Aluminiumbleche, die in externen Presswerken hergestellt, dort aber nicht zusammengefügt werden. Vielmehr werden die einzelnen Teile für den Unterboden, die Seitenwände, die Hauben, das Dach oder die Türen per Lkw nach Leipzig geliefert. Eine konventionelle Lagerhaltung gibt es nicht; die hat Porsche abgeschafft. Michael Weihrauch: „In herkömmlichen Lagern für den Karosseriebau gibt es Lagerbestände für mehrere Tage. Wir bei Porsche favorisieren dagegen sehr kleine Puffer und transparente Prozesse. Dank unserer Logistikkette reicht uns eine Reichweite von unter einem Tag.“ Und Weihrauch ergänzt: „Großvolumige Teile erhalten wir getaktet per Direktverkehr vom Lieferanten und transportieren diese per Routenzug direkt an die Anlage. Also ohne Lager, ohne Zwischenschritte und -puffer.“

Tracking sorgt für stabile Abläufe. Michael Weihrauch: „Porsche setzt auf ein sehr genaues Tracking der Materialien.“ Tracking, das ist die aktuelle Bestimmung des Status einer Materialbewegung respektive Teilelieferung zu einem exakt definierten Zeitpunkt. Weihrauch: „Gemeinsam mit unserem Transportdienstleister, der Firma Fenthols, nehmen wir das Material vom Auslieferungswerk aus bereits ins Tracking.“ Mit der Avisierung der Abholung der Teile durch den Transportdienstleister muss der Lieferant dabei aktiv melden, dass das Material bereitsteht. Das macht er mindestens einen Tag, bevor das Material bei ihm abgeholt wird. Sollte der Lieferant keine aktive Rückmeldung geben, startet direkt die Klärung mit dem Lieferanten. Porsche kann durch diese Prozesskette die Sicherheitsbestände reduzieren, da der Ablauf zu einhundert Prozent stabil ist.

Sechs riesige Schleusen für sechs Sattelschlepper. Dieser Ablauf beginnt im 10.000 Quadratmeter großen Versorgungszentrum des Karosseriebaus mit der Teileanlieferung durch den Lkw. Der Fahrer steuert dabei gezielt, wie ein Flugkapitän das Gate, eines von sechs großen Schleusen an, die mit riesigen Seitenentladungstoren ausgestattet sind. Im „Versorgungszentrum Karosseriebau“ können also sechs Sattelschlepper gleichzeitig entladen werden. In den Schleusen stehen bereits zwei sogenannte Routenzüge – einer für die neue Ware, einer beladen mit Leergut. Der Routenzug mit den Behältern der neuen Ware liefert die Teile in der Regel direkt in die Anlage. Das Entladen der Behälter vom Lkw an den Routenzug übernehmen Gabelstapler. Im Versorgungszentrum selbst kommen – wie in den anderen Bereichen im Werk – keine Stapler mehr zum Einsatz. Michael Weihrauch erklärt es: „Wir wollen einen staplerfreien Karosseriebau. Denn der Stapler braucht breitere Verkehrswege, er hat eine geringere Transportkapazität und man hat immer eine erhöhte Unfallgefahr. Der von Porsche eingesetzte Routenzug nimmt zudem nicht nur einen sondern bis zu vier Behälter mit.“

60 verschiedene Teilebehälter, eine Gebindetechnik. Die Behälter selbst gibt es in den verschiedensten Ausführungen und Größen; alle eint, dass sie dank der eingesetzten Porsche- Gebindetechnik auch ohne Gabelstapler oder Routenzug bewegt werden können. Selbst mit 800 Kilo schweren Behältern funktioniert dies sehr ergonomisch. Dabei wurden 18 Behälter für eine automatische Entnahme konstruiert, bei der Roboter die Teile direkt abgreifen. Dies ist etwa bei den Behältern der Fall, die die Teile der aus Aluminium gefertigten Motorhaube beinhalten. Im Volkswagen Presswerk Bratislava wurden diese Teile ebenfalls automatisch von Robotern in die Behälter gelegt.