三座生产厂。 保时捷生产的车型包括四款跑车、 一款运动型轿跑车和两款运动型多功能车。 Macan 是其推出的最新车系。 各个车系根据设计理念分为两组： 保时捷后置或中置发动机 （ 跑车 ） 车型以及前置发动机车型 （ 运动型轿跑车和运动型多功能车 ） 。 跑车包括 Boxster/Cayman 车型系列 （ 水平对置六缸中置发动机 ） 、 911 （ 水平对置六缸后置发动机 ） 和 918 Spyder （ V8 中置发动机 + 电动机 ） 。 Panamera 是全球运动性能最强大的高级轿车之一 （ V6 和 V8 发动机；混合动力系统 + 电动机 ） 。 在运动型多功能车 （ SUV ） 级别， 全新 Macan （ V6 前置发动机 ） 完美填补了与更大的 Cayenne （ V6 和 V8 前置发动机；混合动力系统 + 电动机 ） 之间的空白。 所有保时捷车型均在德国制造， 并根据驱动系统的设计理念被分配至三座工厂进行生产。

• 斯图加特 - 祖文豪森：
生产 Boxster、 911 和 918 Spyder 这三款保时捷后置或中置发动机车型。
• 奥斯纳布吕克：
生产 Cayman 和 Boxster 这两款保时捷中置发动机车型。
• 莱比锡：
生产 Macan、 Cayenne 和 Panamera 这三款保时捷前置发动机车型。

保时捷生产体系。 在所有三家工厂， 生产和物流流程均以具有开创性的保时捷生产体系为中心。 这将确保每一辆保时捷新车都具备顶级品质以及丰富的手工制造特色。 保时捷生产体系分为四个模块：

• 产品设计 – 每一款保时捷的设计均综合考虑了生产和质量两方面。
• 流程设计 – 新产品流程的系统化实施。
• 流程优化 – 通过保时捷改进流程 （ PVP ） 对生产流程和产品进行持续优化。
• 供应商流程保障 – 保时捷始终如一地将其合作伙伴融入价值创造链中。

保时捷生产体系于上世纪九十年代基于“ 精益生产” 四项原则开发， 并且一直延续至今。 这四项原则分别为：
• 流动原则 – 所有价值创造流程通过高度创新的物流互相衔接。 各流程所需的生产步骤和材料产生了价值创造活动流。
• 循环原则 – 在“ 客户循环” 中生产。 作为买家的保时捷客户建立了一个促进生产的循环。 同时， 内部员工也被视为参与特定生产循环的“ 客户” 。 “ 这一循环是保时捷生产过程中所有生产和物流流程的驱动力。 ”
• 拉动原则 – 内部“ 客户” （ 如车身车间、 烤漆房和装配车间的员工等 ） 定期从物流供应中心“ 拉取” 材料。 反之， 物流中心仅向供应商发送满足即时生产供应需求所需的车辆部件数量。 这样可以避免过度生产和不必要的大缓冲区。 也就是说， 只有在需要时才通过供应中心提供车辆部件。
• 零错误原则 – 确保稳定的流程和无缺陷的产品 （ “ 不接受任何错误、 不犯任何错误、 不传递任何错误” ）

保时捷生产体系所面临的挑战。 生产体系中的这些组成部分通过专门开发的项目和车间得以实施和巩固。 其目标包括持续审核流程和提高效率。 保时捷生产体系所面临的挑战极为严峻， 因为每一辆保时捷都是独一无二的。 作为一家顶级汽车制造商， 保时捷提供只有依靠手工制造才能实现的定制化服务。 三个车系及其众多不同车型在莱比锡工厂的同一条生产线上生产则进一步提高了定制复杂性。 但是， 保时捷以完美的物流流程链理念一一化解了这些难题。 这类生产的基础是珍珠链原则， 能够实现非常稳定的信息和材料流。 在保时捷， 这意味着车辆的生产工序在其部件到达装配区七天前便已建立。

与生产相结合的保时捷设计。 像保时捷生产体系这样能够将生产参数与车辆工程设计融为一体的通用方案是与标准的汽车业生产体系截然不同的。 这一体系早在保时捷设计阶段便已建立。 保时捷生产与物流委员会委员奥利弗 · 布鲁姆 （ Oliver Blume ） 博士表示： “ 保时捷生产体系不仅解决了生产体系的结构问题， 更使我们可以在车辆研发初始阶段便构思一款最适合生产的保时捷汽车。 ” 显而易见， 这就是为何后置与中置发动机跑车因结构相似而获得了巨大的生产协同效应， 而所有前置发动机车型亦是如此。 因此， 实现斯图加特和奥斯纳布吕克跑车联合生产， 以及在莱比锡工厂将全新 Macan 与 Cayenne 和 Panamera 置于同一生产线， 采取集中控制的保时捷生产体系是一个决定性因素。