Le parti per la nuova Macan vengono consegnate dai centri di approvvigionamento logistici con una tempistica precisa alla produzione. Le parti in lamiera di alluminio e acciaio della Macan vengono consegnate al "centro di approvvigionamento carrozzeria" mentre nel "centro di approvvigionamento montaggio" vengono ricevute parti per tutte le tre serie di produzione. Il concetto logistico Porsche realizzato per la prima volta con l'introduzione della Porsche Panamera nel 2009 è stato trasferito ai processi logistici della Macan. Michael Weihrauch, Direttore della logistica, ha dichiarato: "Il concetto logistico snello ed efficiente utilizzato per il montaggio è stato adattato il più possibile, con ulteriori sviluppi, anche al centro di approvvigionamento carrozzeria". Molte soluzioni sono perciò identiche in entrambi i centri di approvvigionamento: sono presenti per lo più gli stessi contenitori di trasporto, in gran parte gli stessi processi e lo stesso sistema IT è connesso alle procedure logistiche sottostanti. Tuttavia ci sono anche delle differenze. Michael Weihrauch presenta degli esempi: "Le parti molto voluminose, quali le pareti laterali, vengono scaricate direttamente dal trailer sui trattori elettrici e inviate subito all'impianto, direttamente nel reparto carrozzeria. Questa cosa non accade nel reparto montaggio. Al contrario, nel reparto montaggio vi sono processi non presenti nel reparto carrozzeria. Fra essi l'intero approvvigionamento Just-in-Sequence del montaggio con moduli specifici del veicolo. Un esempio noto di ciò è il cockpit".

Reparto carrozzeria, reparto verniciatura, reparto montaggio. Dato che nella successione della produzione della Macan la prima cosa da fare è montare la carrozzeria e verniciarla, il "centro di approvvigionamento montaggio" entra in gioco successivamente e precisamente dopo la verniciatura.

Stock di parti eliminato. La fase n. 1 a Lipsia per la produzione della Macan è la consegna delle singole parti della carrozzeria a mezzo camion nel "centro di approvvigionamento carrozzeria". Si tratta in questo caso di lamiere di alluminio e acciaio, che vengono fabbricate in stabilimenti di pressatura esterni, ma che non vengono assemblate in tali sedi. Le parti singole per la sottoscocca, le pareti laterali, i cofani, il tetto o le porte vengono forniti a Lipsia tramite camion. Non vi è uno stock a magazzino in senso tradizionale; Porsche l'ha eliminato. Continua Michael Weihrauch: "Di norma, nei magazzini tradizionali del reparto carrozzeria ci sono scorte per più giorni. Al contrario, noi alla Porsche siamo a favore di scorte molto esigue e di processi trasparenti. Grazie alla nostra catena logistica, è sufficiente un'autonomia di meno di un giorno", e prosegue: "Riceviamo le parti di dimensioni voluminose direttamente dai fornitori, in modo sincronizzato, e le trasportiamo tramite trattori elettrici direttamente nell'impianto. Quindi nessun magazzino, nessun passaggio intermedio né buffer".

Il tracking garantisce scadenze stabili. Michael Weihrauch aggiunge: "Porsche conta su un tracking preciso dei materiali." Tracking, cioè la definizione dello stato di un movimento del materiale o di una particolare consegna di parti in un tempo preciso, esattamente determinato. Weihrauch continua: "Unitamente alla nostra società di trasporti, la ditta Fenthols, facciamo il tracking da quando il materiale esce dallo stabilimento del fornitore": con l'avviso del ritiro delle parti tramite il trasportatore, il fornitore deve comunicare attivamente che il materiale è pronto. Questo viene fatto da lui almeno un giorno prima che il materiale venga ritirato presso la sua sede. Quando un fornitore non ci informa attivamente che le parti sono pronte, gli viene subito chiesto un chiarimento. Con questa catena di processo, Porsche può ridurre le scorte di sicurezza, dato che il processo è stabile al cento per cento.

Sei enormi banchine per sei autoarticolati. Questo processo ha inizio nei 10.000 m2 del grande centro di approvvigionamento carrozzeria con la consegna delle parti tramite camion. Il conducente guida, in modo mirato come un pilota al suo gate, in direzione del portone di una delle sei grandi banchine, che sono provviste di enormi cancelli di scarico laterale. Nel "centro di approvvigionamento carrozzeria" possono essere quindi scaricati contemporaneamente fino a sei autoarticolati. Nelle banchine si trovano già due dei cosiddetti trattori elettrici, uno per la merce nuova, uno caricato con recipienti vuoti. Il trattore elettrico con i contenitori della merce nuova normalmente consegna le parti direttamente nell'impianto. Lo scarico dei recipienti dal camion al trattore elettrico viene eseguito da un carrello elevatore. Nel centro di approvvigionamento stesso non sono presenti carrelli come in altri reparti dello stabilimento. Per quanto riguarda il suo reparto, Michael Weihrauch ribadisce: "Vogliamo un reparto carrozzeria privo di carrelli elevatori. I carrelli hanno bisogno di vie di passaggio più ampie, hanno una capacità di trasporto minore e c'è sempre un incremento del rischio di incidenti. Il trattore elettrico introdotto da Porsche, inoltre, non trasporta solo un contenitore: ne può portare fino a quattro".

60 differenti contenitori, una "tecnica di confezione". I contenitori sono di diversi modelli e taglie; tutti sono uniti dal fatto che, grazie alla tecnica di confezione Porsche, possono essere mossi anche senza carrello elevatore o trattore elettrico. Anche per i contenitori che pesano 800 chili la movimentazione è molto ergonomica. 18 contenitori sono stati costruiti per un prelievo automatico, nel quale i robot prelevano direttamente le parti; questo è il caso ad esempio dei contenitori che contengono le parti di alluminio prodotte per il cofano motore. Presso lo stabilimento di pressatura della Volkswagen a Bratislava tali parti vengono anche inserite automaticamente nei contenitori da parte dei robot.