全新 Macan 的零件可精確配合生產週期，適時從物流供給中心運送至裝配線。Macan 使用的鋁板及鋼板零件被送至車身工場供給中心，所有三款車系的零件則被送至「裝配供給中心」。2009 年生產保時捷 Panamera 車系時首次導入的物流概念也被運用至 Macan 的物流程序。物流事業單位負責人 Michael Weihrauch 表示： 「 我們已儘可能將裝配供給中心的精簡、高效物流策略運用至車身工場供給中心，但也做了進一步的改良。」這就是為什麼這兩個供給中心有許多相同的解決方案：大部份的貨櫃相同，大部分的流程、 IT 系統及其基本物流程序也相同；但也有許多相異之處。Michael Weihrauch 舉出幾個例子： 「 一些大型零件如車側面板是直接從拖車卸載到台車上，然後直接運送至車身工場的工作站。裝配供給中心沒有這類直接運送的作法。而裝配供給中心也有一些車身工場供給中心沒有的流程，包括供應車型特定模組裝配所採用的按生產順序供貨模式。」

車身工場、塗裝工場、裝配工場。 按照 Macan 的製程順序，必須先製造車身及塗裝，因此「裝配供給中心」被安排在較後端的作業 – 在塗裝工場之後。

零件零庫存。在萊比錫生產 Macan 的首要步驟是由卡車將各個車身零件運送至「車身工場」供給中心。這些包括在外部的沖壓車間製造、但不在那裡裝配的鋼板及鋁板金屬零件。更確切地說，卡車將製作車身底板、側板、引擎蓋及行李廂蓋、車頂或車門的個別零件運送至萊比錫，因此沒有傳統的零件庫存，保時捷已省卻這項需要。Michael Weihrauch 表示：「在許多車身工場供給中心內，必須存放幾天份的零件以備生產需要。相形之下，我們保時捷較傾向降低緩衝庫存量、以及透明化的流程。我們的物流供應鏈，使我們只需要少於一天的緩衝庫存量即足以應付需求。」Weihrauch 補充說道：「我們會在特定的生產週期接收由供應商直接運送的大批零件，再利用台車將它們直接運送到生產工作站。因此可以做到零庫存或零緩衝庫存。」  

追蹤記錄可確保流程穩定順暢。 Michael Weihrauch 表示：「保時捷倚賴非常精確的物料追蹤記錄。」追蹤便是在精確定義的時間點確認物料運輸及零件供應之最新狀態的程序。Weihrauch 表示：「在與貨運服務商 Fenthols 公司的合作下，我們現在可以從貨運點直接追蹤物料。」接獲貨運服務商通知有零件待收時，供應商必須主動回報該物料已可備用。供應商至少必須在收取零件的一天前回報。如果供應商未主動回報，我們會立即與供應商討論這個狀況。這個流程鏈讓保時捷得以降低其安全庫存量，因為這個流程順序具有百分百的可靠性。

可停泊 6 部大卡車的 6 個巨型卸貨間。當卡車將零件運送至車身工場佔地 10,000 平方公尺的供給中心時，這個流程便開始運作。就像飛機師一樣， 司機將卡車駛入 6 個大閘門的其中一個閘門，每個閘門都設有巨大的卸貨側門。這意味著最多可有 6 部連結卡車同時在「車身工場供給中心」卸貨。在閘門處已有兩部台車等候 – 一部用來運送新貨品，另一部則運載空貨櫃。裝載新貨櫃的台車一般會將零件直接運送到車廠裡。叉車會將貨櫃從卡車轉移到台車上。不過，在供給中心內 – 與廠房內其他區域一樣 – 我們已不再使用載貨車。Michael Weihrauch 解釋道：「我們想要一座沒有載貨車的車身工場。因為載貨車需要更寬敞的運輸通道，它的載貨量較低， 而且發生意外的風險往往較高。另外，保時捷所使用的台車不僅可拖動一個貨櫃，而是最多四個貨櫃。」

60 種不同零件的貨櫃、一種貨櫃技術。貨櫃本身便可提供各種不同的樣式和容量；它們的一個共同特色在於無需使用載貨車或台車便可移動，這要歸功於在此使用的保時捷貨櫃技術。即使重達 800 公斤的貨櫃也能以符合人體工學的方式用手推動。其中有 18 種款式的貨櫃採用自動化零件卸除的設計 – 可由機器人直接將零件抓取出來，例如裝載鋁製引擎蓋的貨櫃便是採用此方式。在布拉提斯拉瓦的福斯沖壓車間內也是利用機器人將這些零件自動裝入貨櫃中。