Gracias a esto, Porsche Leipzig alcanza un nivel del valor agregado del 90% en el taller de carrocería. La ligera carrocería, de 500 kg de peso, se produce a partir de 386 piezas individuales en 100 pasos de trabajo, que incluyen soldadura por puntos de resistencia (aprox. 6000 puntos de soldadura), 330 uniones por pernos, adhesivos de alta resistencia, remaches y soldadura láser. En estas operaciones intervienen 387 robots. La carrocería se crea de abajo hacia arriba en cuatro grandes secciones:

Bajos, estructura, piezas adosadas, acabado. Primero se montan los bajos, es decir, la plataforma que, por razones logísticas se divide en dos partes: «bajos 1» y «bajos 2». Seguidamente se monta la estructura. Esta es la parte del proceso de montaje de la carrocería en la que los bajos se completan con los laterales y el techo. La estructura se divide en tres grandes áreas. En la «estructura 1» se sueldan los paneles laterales interiores a los bajos – estas son las chapas del lado interior. El siguiente paso son las paredes laterales exteriores o «estructura 2» –estas son las chapas del lado exterior que definen el diseño del Macan. El tercer paso es la «estructura 3» en el que la carrocería se completa con el techo. Tras el montaje de los bajos y la estructura se realiza la tercera gran etapa en el taller de carrocería, la «línea de las piezas adosadas». En esta etapa se integran las puertas, el portón trasero, las aletas delanteras y el llamativo capó, que se han fabricado en pasos simultáneos. Para montar las puertas y el capó es necesario utilizar robots completamente automáticos, ya que las estrechas hendiduras y las transiciones entre las superficies requieren un trabajo automático. Los trabajadores montan el portón trasero y las aletas delanteras de forma semiautomática. La cuarta y última etapa es el acabado en la que los constructores de la carrocería controlan y, si es necesario, perfeccionan las superficies y, asimismo, ajustan de forma precisa las piezas adosadas. A continuación, los automóviles abandonan el taller de carrocería y se dirigen al taller de pintura. Lo que es verdaderamente interesante en el proceso de montaje de la carrocería es la observación de cerca del proceso de producción del Macan, el laborioso capó de aluminio, el control de calidad, el Centro de Competencias, la precisión de fabricación, tomando como ejemplo las juntas, y el verdadero lugar de nacimiento del automóvil:

De cinco a 300 carrocerías diarias. «Aumentar continuamente la producción siempre supone un reto muy especial», comenta Siegfried Bülow, Jefe de la fábrica de Porsche en Leipzig. El experto en producción lleva décadas trabajando en este ámbito y sabe perfectamente de lo que está hablando cuando se trata de lanzar un nuevo modelo. «Hasta finales de octubre de 2013 se venían produciendo cinco modelos Macan al día en la preserie; hasta principios de febrero de 2014, esta cifra aumentará a 100 unidades diarias. Diez semanas después produciremos 300 carrocerías para el Macan al día». Aún así, no se ha alcanzado la producción teórica máxima diaria. Norbert Wagner, jefe del taller de carrocería, explica que el taller de carrocería de Leipzig ha creado una «secuencia de producción de norte a sur»: en el norte del taller se fabrican las primeras piezas, las aletas delanteras de las ruedas, y en el sur del taller se montan las piezas adosadas. El capó de aluminio del Macan es una obra maestra en cuanto a las técnicas de producción se refiere. Wagner comenta: «La fabricación de un elemento de diseño de este tipo, de este tamaño y con este grado de precisión no tiene precedentes». Las piezas prensadas del capó proceden de Bratislava. Una pieza externa, una pieza interna y los refuerzos intermedios. El Jefe del taller de carrocería añade: «Las piezas individuales se engrapan o remachan. Asimismo, entre las piezas exteriores e interiores se aplica un adhesivo de alta resistencia. En detalle, primeramente se coloca el revestimiento exterior en la parte de la instalación en la que se va a ensamblar el capó. A continuación, el revestimiento interior se fija al revestimiento exterior. En el siguiente paso se utiliza un robot con seis cabezales de rodillos de plegado que dobla el engrapado. El adhesivo le confiere una mayor resistencia torsional al capó. Seguidamente, el capó se coloca sobre un soporte especial, mediante el que se garantizan las medidas prefijadas de la pieza de construcción, incluso bajo el efecto del calor, y se introduce en un horno de construcción propia. En este horno se endurece el adhesivo. Finalmente se realiza el acabado de las superficies y se monta el capó. Porsche y, sobre todo, sus clientes se ven recompensados por el complejo proceso de producción con una precisión absolutamente perfecta del capó».

Calidad antes que cantidad. Nuevamente Norbert Wagner: «La prioridad de Porsche es la calidad, ya que, sólo realizando los procesos de ensamblaje a la perfección es posible garantizar el acabado y, con ello, la seguridad de la carrocería al máximo nivel. Para ello, es necesario comprobar la calidad regularmente». El Jefe del taller de carrocería nos explica cómo funciona: «Rompemos con regularidad las bridas de una pieza plegada para comprobar si se les ha aplicado adhesivo correctamente a ambas partes. Otra de las tareas de gran importancia para la carrocería es la comprobación de los puntos de soldadura mediante ultrasonidos, proceso que realizan diariamente trabajadores especialmente instruidos en esta técnica. Además, el taller de carrocería de Porsche Leipzig dispone de un laboratorio en el que se comprueba la resistencia de los puntos de soldadura bajo condiciones extremas». Sin embargo, gracias a las técnicas más modernas, los fallos son una excepción. El experto en producción Norbert Wagner comenta: «Gracias al proceso de control adaptativo de la calidad de la soldadura hemos realizado grandes avances en la construcción de carrocerías durante los últimos años. Este vanguardista proceso de control de la calidad de soldadura reconoce si el punto de soldadura será correcto o defectuoso regulando automáticamente los parámetros en caso necesario. Se trata de un proceso muy costoso, pero también excepcionalmente seguro». Otro de los temas clave del control de calidad son las denominadas «medidas funcionales». Norbert Wagner indica: «La geometría del automóvil debe ser correcta. Por esta razón, disponemos de un equipo propio que comprueba la exactitud de más de 400 medidas funcionales mediante un laborioso proceso».

Centros de Competencia para resolver problemas. Porsche sigue una pauta de éxitos mejorando continuamente los procesos y resolviendo problemas de forma extremadamente rápida. En este sentido, en los talleres de carrocería, pintura y montaje de la fábrica de Leipzig se han integrado los llamados «Centros de Competencias». Norbert Wagner: «Disponemos de estos Centros de Competencias en las cuatro áreas en las que se divide el taller de carrocería: bajos, estructura, piezas adosadas y acabado. Se trata de oficinas emplazadas en medio de la producción. Estos Centros de Competencias disponen de todas las facultades necesarias para el área correspondiente. En el área «bajos», por ejemplo, se encuentran el jefe de equipo, el planificador, el gestor de calidad y el gestor de la geometría de la carrocería, responsable de la precisión de las medidas. Si, por ejemplo, se recibe un mensaje del taller de montaje de que existe un problema, este mensaje se refleja directamente desde la gestión de calidad de montaje al Centro de Competencias del taller de carrocería afectado. Los cuatro especialistas disponen de los conocimientos y la experiencia necesaria para resolver el problema rápidamente. Es un hecho realmente único que estas personas se agrupen en un mismo Centro de Competencias».

Lugar de nacimiento del Macan. Los 100 pasos de fabricación de la carrocería empiezan con la soldadura de los pasos de rueda delanteros, incluido el alojamiento de las columnas de suspensión y los largueros. Casi al mismo tiempo se fabrican el suelo delantero y trasero en un área contigua de la instalación. Todos estos elementos llegan a la estación 1810 al mismo tiempo sobre cintas transportadoras de palés y se funden para formar los bajos a través de los llamados «módulos de desacoplamiento», proceso empleado en todo el taller de carrocería. Norbert Wagner comenta: «En caso de que surgiera algún problema en la línea principal, por ejemplo, el fallo de un robot, las estaciones de producción siguientes podrían seguir funcionando a través de los módulos de desacoplamiento. En general, una estación de desacoplamiento dispone de 10 a 20 piezas. Todos los trabajadores del taller de carrocería de Leipzig conocen la estación 1810». Thomas Riediger, Responsable del Departamento de Planificación de Porsche Leipzig GmbH, añade: «Este es el lugar de nacimiento del Macan porque aquí es donde se monta la plataforma de la carrocería. El automóvil recibe su partida de nacimiento en la estación 1810. Se trata de un transpondedor, un almacenador de datos móvil como huella digital del Macan con el código de identificación específico del automóvil. En este transpondedor están registrados todos los detalles del futuro Macan».

Estación de geometría importante. El paso 1810 se denomina también primera «estación de geometría de los bajos 1», ya que, con el ensamblaje de los bajos se establece también la base para la extremadamente precisa geometría del Macan. El motivo es que en esta estación el taller de carrocería realiza los puntos de soldadura de la geometría elementales. En detalle, la plataforma de la carrocería se tensa para aplicar los «puntos de soldadura geométricos», según denominan a este proceso los ingenieros de producción. Todo este proceso se realiza a través de robots. A propósito, esta es la fase en la que se habla, por primera vez, de «automóvil»; anteriormente se hablaba sólo de piezas constructivas. Los bajos del automóvil son ahora tan estables que pueden transportarse completamente hasta la siguiente estación.

Sobre patines de transporte hasta el taller de pintura. Un robot con un brazo pinza recoge la plataforma de la estación 1810 y la coloca sobre un patín de transporte – también denominado skid. A partir de ahora, el automóvil se desplaza sobre patines de transporte a través del taller de carrocería. A continuación, se integran otras piezas lateralmente en un orden determinado produciendo un efecto visual como si de una espiga se tratara: «bajos 2», «estructura 1, 2 y 3», «línea de piezas adosadas» y «acabado». El siguiente paso es el taller de pintura.