保时捷莱比锡工厂负责车身制造流程中的 90%。 在 100 多个生产循环中， 386 个独立部件通过电阻焊接 （ 约 6,000 次焊接 ） 、 330 个螺栓接头、 高强度粘合剂、 铆钉和激光钎焊组成重量仅为 500 千克的轻质车身。 这一流程中共使用 387 台机器人。 车身按照由下而上的顺序分成四大步骤制造而成。

车身底部、 上部结构、 附加部件、 表面加工。 第一步， 制造作为平台的车身底部。 出于物流方面的考虑， 车身底部被分成两个部分： “ 车身底部 1” 和“ 车身底部 2” 。 第二步， 制造上部结构。 在这一车身制造流程中， 侧面部件和车顶被添加至车身底部。 上部结构分为三大区域。 “ 上部结构 1” 为焊接至车身底部结构的内壁， 即内饰板。 第二个区域“ 上部结构 2” 为安装的外壁， 即打造 Macan 造型的车身板。 “ 上部结构 3” 为安装在车身上的车顶。 在“ 车身底部” 和“ 上部结构” 制造步骤之后便是“ 附加部件生产线” ， 这是车身制造的第三步。 车门、 行李厢盖、 前翼子板和独具特色的发动机舱盖的制造已在之前同步完成。 此时， 这些部件被安装到车身上。 机器人负责全自动安装车门和发动机舱盖， 因为各表面之间的狭小间隙和接缝需要自动化工艺才能实现。 行李厢盖和翼子板由工人半自动安装。 第四步和最后一步是表面加工， 其中车身制造人员会检查表面， 在必要时进行完善以及调整附加部件。 此后， 汽车离开车身车间， 被运往烤漆房。 近距离看到 Macan 在车身车间开始生产尤其令人感到兴奋： 精工制作的铝制发动机舱盖、 质量保证和竞争力中心、 以缝隙大小衡量的制造精度以及汽车真正的诞生地。

车身产量从每天 5 个增加到 300 个。 “ 产量的不断提升一直都是一项特殊的挑战， ” 莱比锡工厂经理齐格弗里德 · 比洛如是说。 生产专家在该领域拥有数十年的丰富经验， 他们非常了解如何启动新车型的生产： “ 至 2013 年 10 月底， 试生产中每天打造 5 辆 Macan ；到 2014 年 2 月初， 这一数字将飙升至每天 100 辆。 十周后， 我们每天将能够生产 300 个 Macan 车身。 ” 这甚至并没达到理论上的最大日产量。 车身车间经理诺伯特 · 瓦格纳 （ Norbert Wagner ） 解释道， 保时捷莱比锡车身车间“ 按由北向南的顺序” 建设。 在车间北端， 前轮罩是第一个被装配的零件， 而南端是车身制造的最后一个环节——附加部件的装配。 Macan 铝制发动机舱盖的制造是一个生产工艺的杰作。 瓦格纳说： “ 为了完成这一独特的设计元素， 所用部件的尺寸和精度均达到前所未有的水平。 ” 发动机舱盖的冲压件来自布拉迪斯拉发。 各冲压件之间有一个外层部件、 一个内层部件和加固件。 车身车间经理介绍说： “ 我们对各部件进行折叠或铆接， 并且在外层和内层板之间涂上了高强度粘合剂。 首先， 外层被放在组装发动机舱盖的生产设备上。 然后， 将内层固定在相应位置。 下一步， 由一个带六个辊式折叠头的机器人对其进行折叠。 另外的好处是发动机舱盖通过粘合剂获得更高的抗扭刚度。 然后， 发动机舱盖被放置在专门制造的烘炉内， 烘炉位于一个特殊的固定装置上， 能够确保零件受热时也能保持精确定义的尺寸公差。 烘炉能够固化粘合剂， 然后对发动机舱盖进行表面处理， 再进行装配。 这一复杂的生产过程为我们——尤其是为我们的顾客带来了尺寸极为精确的发动机舱盖。 ”

质量胜于数量。 诺伯特 · 瓦格纳再次声明： “ 我们把质量放在第一位。 因为凭借完美的连接工艺， 我们能够确保顶级车身质量和最高安全性。 我们必须定期检查质量。 ” 车身车间负责人具体解释了这是如何做到的： “ 我们定期将焊接的接缝分开， 查看两个部件是否通过粘合剂得到充分的湿润。 我们还十分重视通过超声波检测焊接情况；这是我们的一项日常工作， 有专门的工作人员负责。 保时捷莱比锡工厂车身车间还有一座实验室。 在实验室里， 我们研究在极端条件下焊接是否牢固。 ” 凭借高度先进的技术， 我们的产品从未出现异常缺陷。 生产专家瓦格纳又补充道： “ 自适应焊接控制的引入是近年来车身制造工艺的巨大进步。 这是一种能够在焊接过程中检测焊缝是否合格的创新工艺；焊接控制会自动调节焊接参数。 该工艺非常复杂， 却极其可靠。 ” 质量保证中的另一个重点是功能尺寸。 瓦格纳说： “ 汽车的生产必须基于恰当的几何形状。 因此， 在这里有超过 400 种功能尺寸， 并且我们尽最大努力确保其正确性。 我们还有专门负责这方面的人员。 ”

竞争力中心解决各种问题。 保时捷成功地不断改善生产流程， 并以极快的速度解决各类问题。 为此， 莱比锡工厂车身车间、 烤漆房和装配车间均配备有“ 竞争力中心” 。 诺伯特 · 瓦格纳指出： “ 我们在车身制造的所有四个环节均设有竞争力中心： 车身底部、 上部结构、 附加部件、 表面。 我们在生产区域直接设立了办公室。 竞争力中心的工作人员汇集了负责特定领域的所有专业人员， 例如， 在“ 车身底部” 中心的值班负责人、 规划人员、 质量控制专家和负责尺寸公差的几何学专家。 举个具体例子， 如果中心收到装配车间的故障报告， 则质量控制人员会将该报告直接发送至车身车间内的相关技术中心。 上述四位专业人员有能力快速解决这一问题。 让这些人员汇集在一个竞争力中心工作， 这可谓是一种独具匠心的安排。 ”

Macan 的诞生地。 如上文所述， 车身车间 100 个生产循环的第一步是前轮罩与悬挂滑柱支承和底盘支撑架的焊接。 几乎同时， 前后底板在该系统的附近区域打造。 所有这些部件一同通过托盘输送机运至 1810# 工作站， 然后组装成车身底部。 与所有车身制造一样， 我们使用独立缓冲站完成这一步。 瓦格纳说： “ 如果主生产线出现问题， 例如机器人故障， 我们仍可利用独立模块继续后续生产站的工作。 通常情况下， 我们在一个独立站内配备 10 到 20 个零配件。 ” 事实上， 每一位莱比锡车身车间的工人都对 1810# 工作站十分熟悉。 保时捷莱比锡工厂规划部总监托马斯 · 里迪格 （ Thomas Riediger ） 介绍说： “ 这里是 Macan 真正的诞生地， 因为车身底部结构在这里完成。 此外， 汽车在 1810# 工作站得到它的“ 出生证明” ——一个收发器。 这是一个用于识别 Macan 的移动数据存储器， 其中包含特定的汽车识别码。 该收发器包含未来 Macan 的所有详细信息。 ”

重要的几何形状工作站。 1810# 工作站还被称为“ 1# 车身底部几何形状工作站” 。 这是因为车身底部装配完成后， 就为 Macan 的超精确车身几何形状的生产奠定了基础。 车身制造过程中关键部件的焊接均在该站完成。 具体而言， 车身底部结构被固定在相应位置， 然后进行生产人员所说的“ 几何焊接” 。 这些工作均由机器人完成。 从这一刻起， 该结构就能被称作“ 汽车” 了；在此之前， 它们仅仅是零配件而已。 车身底部结构现在更加坚固， 因此可整体运至下一个工作站。

通过滑橇式输送机运往烤漆房。 带夹爪的机器人从 1810# 工作站抓起车体， 将其放置在滑橇式运输平台上。 从现在开始， 车身的制造过程就在滑橇式平台上进行。 其它部件从两边送入， 看上去如同是一个鱼骨形图案。 车身按照“ 车身底部 2” 、 “ 上部结构 1、 2 和 3” 以及“ 附加部件线” 和“ 表面” 的顺序进行装配。 最后， 车身被送入烤漆房。